山東肥城，一家傳統機械制造企業正經歷數字化蛻變。山東輝魯機械曾面臨多數中小制造企業的典型困境：管理者無法實時掌控上千臺設備運行狀態，維修保養依賴人工紙質記錄，設備管理體系缺失，關鍵數據沉睡在孤島中無法支撐決策。隨著與華為云的合作深化，一套基于華為云平臺的智能設備管理系統正在改變這家企業的生產基因。

破局痛點：從“人治”到“智治”的跨越

輝魯機械的設備管理曾深陷多重困局：設備狀態黑箱化，管理者無法實時監控車間設備運行參數和健康狀態，故障往往在停機后才被發現維保流程原始化，點檢、保養、維修全程依賴人工記錄，易錯漏且難追溯，歷史故障經驗無法沉淀數據價值沉睡，生產、能耗、故障數據分散在多個系統中，無法打通分析，更無法驅動決策。

這些痛點直接制約著企業效益。2022年因設備故障停機高達192小時，直接損失超百萬；設備維修成本達300萬元，而工程師也耗費了大量的時間在查找設備歷史記錄上。

基于以上問題，通過華為云工業互聯網平臺的技術底座，華為云為輝魯量身打造了云邊協同的數字化解決方案。這一合作正是山東省政府與華為共建“制造強省”戰略的落地實踐——通過數字化轉型提升產業鏈韌性。

三層架構重構設備生命線

1.設備全域聯網，數據實時透析

通過部署華為AR系列工業網關，兼容車間內PLC、傳感器等新舊設備接口，實現98%設備聯網率。設備振動、溫度、能耗等參數實時采集，一旦超過閾值自動觸發報警。華為云邊緣計算節點（IEF）在本地進行數據預處理，降低響應延遲至毫秒級，實現對軸承過熱、電機異常等故障的，實時攔截。

2.TPM數字化閉環，維保效率躍升

電子臺賬一碼貫通：每臺設備生成唯一二維碼，掃碼即顯示采購信息、維修履歷、保養標準智能預警系統：基于華為云預置的AI算法模型（如決策樹、異常檢測），提前14天預測軸承壽命等故障風險

移動化維保工單：從報警→派工→備件領用→驗收全程線上流轉，平均維修耗時縮短30%

3.決策大腦釋放數據價值

華為云DataArts工作室整合設備運行、維修、能耗數據，構建五大分析模型：

- 維修工單進度分析 → 暴露流程堵點

- 設備參數趨勢分析 → 預警性能劣化

- OEE（設備綜合效率）分析 → 定位產能瓶頸

- 備件消耗關聯分析 → 精準計算安全庫存

- 能耗成本分析 → 優化高耗能工序

管理層通過手機端即可查看車間實時OEE、訂單達成率等關鍵指標，真正實現“指尖管工廠”。

效益說話：從成本中心到利潤引擎

項目實施僅一年，輝魯機械的數字化管理已轉化為真金白銀：

產能瓶頸突破：故障停機時間銳減70%，年釋放產能37萬元

維修成本跳水：預防性維修策略使年度維修支出從300萬降至120萬，節約180萬

研發提速降本：設備知識庫使研發文件調用效率提升20倍，單項目研發成本降低1.16萬元，年省34.8萬

新品搶占市場：研發周期縮短5%，年增訂單額300萬，利潤貢獻45萬元

綜合效益突破296萬元/年，相當于新增一條隱形生產線。

山東制造的數字化范式

輝魯機械的實踐，成為華為云與山東共建“制造強省”的微觀縮影。其方案核心創新在于采用平臺+生態”模式：華為云提供物聯網平臺、邊緣計算框架和預置工業算法模型，實現輕量化落地。這種協同徹底規避了傳統ERP系統“業務匹配度低、數據孤島難破”的陷阱。

“數字化轉型不是單純的技術升級，而是生產關系的重構。” 當山東數千家制造企業仍受困于設備管理黑箱時，輝魯機械已通過云上設備全生命周期管理，率先跑出“故障可預警、決策有依據、效益看得見”的智能制造新范式。